一. 模具管理系統簡述
1.1. 系統概述
隨著信息技術的發展，企業采用信息化集成系統實現現代管理，迅速地將企業建成為專業化的大規模、低成本、高質量的產品制造企業已經是當務之急；模具管理系統正是為此目的而開發。
本系統以模具生產為基礎，以項目管理為中心，以協同管理為主線，建立生產管理平臺，追求高度集成、高度共享、高度協同的企業信息化現代管理集系統。
本系統實施采用“整體規劃、分步實施”的信息系統建設方針，我們認為必須首先整體規劃, 在整體規劃的原則下，分階段、分步驟，先易后難，成熟一個，實施一個，確保每個階段、每個步驟，每個功能，逐一實現、逐一應用，逐一成功，逐一發揮效益。
1.2. 模具管理系統總體功能
1、 以生產單或模具為基礎，實現模具項目管理為基本目標，能科學進行項目計劃、進程控制、進
度了解，能保證模具項目的按計劃進行，保證模具按時試模與交付； 2、 實現快速的、多方案的報價體系，做到報價靈活、準確、快速、成功；
3、 實現快速、準確的工時預算、成本預算功能，做到預算科學準確、責任清楚明確、控制靈敏及
時、考核有依有據；
4、 實現質量控制管理，從工序檢驗、外購件檢驗、試模樣考檢驗等實現快速錄入，能分別對上述
檢驗結果進行多種質量分析，生成質量報告等；
5、 實現準確、方便的成本核算，包括多成本集、多成本中心、多成本方案的核算與分析，可以按
訂單、模具、工作中心等核算成本及成本比較；
6、 實現可行、易用、高效的績效考核，做到績效考核與業務系統數據共享、指標體系科學、考核
數據來源方便、準確，考核方法科學易用，自動評分、快速考核；
1.3. 系統流程
二. 模具管理系統解決方案
2.1 模具行業分析
1、模具基本要素：交貨期、品質和成本
模具企業行業特點的管理信息集成系統，滿足模具企業有效管理的基本要素即交貨期、品質和成本，從而保證對客戶交貨期和品質以及降低模具企業制造成本、提高勞動生產率。
因此，在系統業務流程設計上，是由客戶訂單構成的訂單需求驅動計劃的形成，在模具生產過程中，按照項目管理方式實現設計進程管理與工程數據管理即模具設計系統、生產單管理即模具制造系統、采購計劃與庫存管理即供應鏈管理、車間生產控制、成本與財務信息管理以及人力資源管理等，各部門獲得及時、完整、準確和唯一的信息，完成業務過程的全面控制和管理。
2、快速性和多變性
模具具有典型的快速性和多變性。隨著市場競爭的加劇，模具新結構越來越多，而變化速度度卻越來越短。在模具行業中，能快速生產出訂單需要的產品是一個模具企業成為市場領導者的關鍵性因素，因此，時機的選擇和把握就成為了模具企業的關鍵之關鍵。
模具的易變性和循環性也決定了模具管理系統的特點，既能為客戶快速生產新的模具，又能管理好重復生產的模具是系統的重要功能。
由于模具的多態性和易變性特點，企業必須要做到"庫存管理優化、信息反饋高效、市場反應靈敏"，才能在日趨激烈的市場競爭中立穩腳跟。因此，建立"小批量、多批次、快出貨"的模具業現代化經營管理模式，進一步縮短企業對于市場變化的響應時間，建立企業的快速反應體系已成為模具企業發展的必然趨勢。
3、模具管理系統難點
1、大量定制性訂單
大量定制的模具訂單如何快速報價？如何錄入訂單？產品如何編碼？零部件、半成品與配套件的關系、編碼與表述。訂單的下達。
2、BOM如何設計？
大量的模具結構的相近性和差異性，不同材料、物料、復雜系數及大量的定制模具，如何做到簡化、實用的產品結構形式。
3、工藝流程如何編制？
大量結構近似、工藝近似、材料近似模具，如何編制、應用簡化、實用、可操作的工藝流程，以便安排下達生產計劃。
4、設計與物料清單如何高效關聯？
工程設計的物料清單無法與實際使用的物料清單有效關聯更新是模具企業普遍存在的問題。
2.2 模具BOM解決方案：
物料清單和物料數據是所有管理系統系統中基本的管理信息，物料清單（BOM）是將分散于
系統中的各個物料組織起來形成一個完整的產品，能夠基本表明產品的結構和層次，而物料數據則具有更多的涉及到的尺寸大小、計劃、生產、采購方式（按訂單直接采購、按庫存采購）、庫存、財務等等信息，物料分為成品、半成品和毛坯料（外購），外購物料（毛坯料）包括模架、原材料和標準件等類別。
在技術部門完成基本設計后，將實際所需的物料信息轉移到模具生產管理系統中，每一相同屬性和信息的物料采用相同的物料編碼，保證物料編碼的唯一性。按照模具（成品）的層次和結構組成模具的物料清單（BOM），保證模具結構的完整性，才能夠保證后續工作的正確性，生產訂單的下達、加工單的下達和領料單、采購單的正確性。試模后，修改模增補物料，不作為正式BOM中的物料，只是在修改中的物料增加，靈活處理。
綜合項目查詢功能，包括物料計劃成本和BOM更改統計。
維護經常采購或已知原材料的采購數據，包括物料單價等信息。
2.3 模具庫存管理解決方案：
對于模具企業來講，按訂單的單件小批量生產，物料基本按照訂單采購，庫存量很小，零庫存的壓力不大。庫存管理收貨和發貨處理功能，根據采購訂單收貨、物料入庫收貨等；根據領料單向車間發貨，向成本中心發貨，銷售發貨等。由于模具生產方式的特殊性，車間在制品完成加工后，直接轉向裝配中心，因而，在系統中，某件零件全部完工后，自動直接做收貨和發貨處理，不需中間操作。
由于系統的物料管理要求保證物料編碼的唯一識別性，為處理一般庫存物料的再次利用，需要進行庫存轉儲記帳，將庫存物料轉儲成新的物料。
系統的物料進、銷、存的憑證具有顯示、查詢和沖銷的功能。
2.4. 模具檔案管理解決方案
模具檔案管理模具從生產到報廢的全過程, 具體內容如下:
模具基礎檔案：標識模具的產品型號、零件名稱、模具名稱、模具編號、模具制造商、模具分類、模具完成日期、型腔數、總裝圖、產品圖以及相關的要求和技術說明（試模或原樣品、材料及裝配要求）、設計壽命(次) ;模具狀態（正常、在修、故障、損壞、報廢）。
模具試模記錄：模具試模記錄主要記錄模具的試模日期、試模人員、試模地點、試模設備、試模用料、試模狀況說明、試模樣品、質檢報告。
模具驗收評審表：模具驗收主要記錄了該模具驗收過程中的情況，包括驗收人員、驗收日期、驗收地點、驗收樣板、試模報告、模具狀況以及驗收技術品質等。
模具入庫記錄：模具入庫記錄記錄了該模具入庫情況，主要包括入庫日期、生產數量(次數)、供應商名稱、地址、郵編、聯系電話和負責人。
自動計算剩余壽命。
模具維修記錄：模具維修記錄主要記錄維修模具的編號、名稱、日期、人員、部位、方法和損壞狀態、維修后試模記錄及注意事項等。
模具保養記錄：模具的保養記錄主要記錄了模具的編號、名稱、保養日期、人員、地點、部位、異常點、次數等，以及保養后存放的庫位。
2.5. 模具設計方案：
1、設計標準化
將模具設計各個零件規格作限定, 形成可重復使用的標準庫, 當標準庫完善只需要可以配合一些二次開發, 只需要選擇或設定參數即可完成模具設計。
模具各個零件的制造工時, 工序也可以加以設定作為加工的標準工時, 用來指導模具實際模具生產, 實現模具生產的工時考核。
例如:
將零件分類為: 工作零件, 定位零件, 壓料/卸料及出料零件,導向零件,固定零件,緊固及其他等, 上模座,沖頭墊板,沖頭固定板,墊板,卸料板,凹模,墊板,下模座,螺 絲,定位銷,彈料,送料柱,外導柱,鋼珠襯套,導套,卸料板導柱,吊絲滾,頂絲,彈簧,沖頭 ,定位針,限位柱,錯誤檢測裝置,折彎沖頭,凸模導套,凸模用墊片,落料沖頭,模柄,彈料沖頭,墊鐵 等，
每套模具的零件形成BOM, 用來指導生產領料,控制成本及其他的細化管理需求;
對每類零件件規格加以限制, 例如分別分為: 5, 10, 15, 20, 等 減小中間等級,
這樣閑時可以生產標準件, 忙時可以直接拿標準件組裝模具, 各個標準件可以相互通用, 報廢模具零件可以重復利用。
將制造工序分為: 內開料、外購料、飛邊、龍門銑、銑、車、熱處理、磨、線割、電腦鑼、焊接 等, 設計時定義各個工序的加工時間及成本, 這樣就可以對模具制造形成排期表, 用以指導模具制造。
2、輔助設計，整合CAD設計軟件二次開發
建立有效、高能、實用的CAD自動化系統， 將模具設計管理納入項目管理范疇
BOM產品結構數據與管理系統集成與共享，管理系統數據直接通過CAD自動化輸出到CAD軟件 結構設計、零件設計圖紙數據下發管理
如果條件成熟還可以實現PDM與管理系統管理集成化，建立模具設計建庫進行自動化設計。
通過系統實現PDM圖檔管理過程如下： A：將設計好的圖紙保存入系統；
B：系統根據版本狀態對保存的圖紙做修改限制，有效的控制圖紙的發放；
C: 當需要修改已經使用審核的圖紙需要重新改版，必要時可以通過流程控制申請改版；
通過系統實現設計自動化過程如下：
A：通過AutoCAD的接口功能用ActiveX，COM 技術對CAD進行控制；
B：設計人員根據自己需要，將模具零件標準化做成塊保存入系統，以后需要使用不需再次設計，可以通過配置參數，自動化程序根據參數生成不同幸好的圖紙。
2.6. 模具設計制造進度跟蹤
按生產單生產的模具制造過程是項目管理的的過程，利用一般項目管理方法，加入模具管理規范和技術標準，模具生產管理對模具訂單的計劃、控制實施項目管理。
模具生產單下達和項目被確認后，制定該項目（模具）的主計劃，包括各項主要計劃項目、計劃時間、任務和資源分配等，系統通知下游部門相應人員，做相應的項目分解和分解計劃時間，制定相應的設計、生產計劃；在分解任務和規劃時間時，無論項目主計劃、設計計劃和生產計劃，均可以分配資源、查詢資源能力和能力負荷、資源維護。
可以進行項目進程跟蹤，系統提供關鍵業務的自動工期跟蹤和預警功能，防止項目計劃脫期。提供各類模具成本（在制、完成）的統計查看功能。
設計進度跟蹤數據主要來源于工藝設計時做的計劃, 設計時完工報數統計。
通過進度跟蹤可以明確知道模具設計狀態, 以便合理安排模具制造。
制造進度跟蹤數據主要來源于模具設計時做的成本與加工計劃, 制造完工報數統計。
2.7 模具生產管理解決方案：
按生產單生產的模具制造過程是項目管理的的過程，利用一般項目管理方法，加入模具管理規范和技術標準，模具生產管理對模具訂單的計劃、控制實施項目管理。
模具訂單下達和項目經理被確認后，制定該項目（模具）的主計劃，包括各項主要計劃項目、計劃時間、任務和資源分配等，系統通知下游業務部門相應人員，做相應的項目分解和分解計劃時間，制定相應的設計、生產計劃；在分解任務和規劃時間時，無論項目主計劃、設計計劃和生產計劃，均可以分配資源、查詢資源能力和能力負荷、資源維護（設計和生產人員和設備劃分為若干組，即能力資源組，按照資源分配任務。）。
可以進行項目進程跟蹤，系統提供關鍵業務的自動工期跟蹤和預警功能，防止項目計劃脫期。提供各類模具成本（在制、完成）的統計查看功能。
在模具項目的設計資料完成輸入并下達后，由主計劃驅動將根據產品物料清單（BOM）的物
料層次、物料數據等產生相應的采購需求計劃（將在采購管理模塊處理）和生產計劃，需要按照BOM創建生產訂單。生產訂單的創建有兩種方式，按照原BOM創建和直接建立，按BOM創建生產訂單適合于批量下達，直接創建更適合于補充或遺漏的生產訂單。
正常下達的生產訂單，可以根據需要進行更改和查詢。
生產訂單下達后，用于車間生產的領料單同時打印，領料單的物料根據BOM結構而定。
2.8 模具車間管理解決方案：
模具企業的車間生產是按照訂單需求安排生產，現代化的模具車間生產應該是按照工藝路線分工、計劃性的生產，那種作坊式的模具生產形式已經逐步被淘汰，因為這種方式已經限定了模具企業的進步和發展。模具生產管理的車間管理就是專業化分工式生產的方式設計的，針對模具加工的特點，提供了模具加工工藝的創建、修改和查詢的功能。
車間調度管理，提供了車間生產過程控制和工序調度功能，包括車間生產單的下達，完工工序、工時的確認；根據車間的生產狀況，進行車間生產工序的重新安排與調度；為了全面掌握車間能力負荷，可以隨時查看車間生產能力資源（車間的設備和人員，按照能力狀況劃分為若干工作中心，其中的設備和人員被稱作資源，在"計劃與控制模塊"中進行數據維護）。
2.9. 模具制造物料及成本控制
在模具項目的設計資料完成輸入并下達后，根據產品物料清單、物料數據等產生相應的采購需求計劃（將在采購管理模塊處理）和生產計劃，用于車間生產的領料單同時打印，領料單的物料根據BOM結構而定。這樣就可以嚴格控制生產領料。
物料成本, 及相關加工成本在設計的時候已經確定, 系統根據設定自動計算模具相關成本。
標準、靈活的成本管理系統，通過設定標準工時，標準設計價格，標準制造價格可以計算設計成本、材料成本、制造成本及總成本。
實際生產過程通過生產工時，領料情況，外發情況可以計算實際的設計成本、材料成本、委外加工成本、制造成本及總成本。
對成本理論與實際對比分析。
對生產好的模具進行成本分析，計算方式如下：
A：按新增輸入模具編號，按成本細目將會自動生成材料費，制造費，代工費.
材料費（跟據庫存主檔的單價或手工輸入單價，物料結構生成的）
制造費（跟據工序基本數據自制標準單價或手工改動單價，生產進度單的總實際工時）
代工費（跟據工序基本數據外委標準單價，生產進度單的總實際工時）
B：管理費，其它費用手工輸入。
C：按保存自動匯總總成本。
D：一目了然看到每種費用的比例。
2.10. 質量問題統計分析
通過外購件檢驗、工序檢驗、試模記錄、修模到位率記錄及修模到位統計分析表、試模成本統計分析報表, 建立可靠、方便的送檢、質檢、分析質檢項目、質檢指標、質檢控制管理。
工序質檢管理, 工序抽檢記錄單， 生成合格率可按日、周、月統計。
合格率包括內容：工件編號、工序名稱、責任人、原因分析、問題點、加工機床、操作工、責任人、檢驗時間、檢驗員。
2.11. 模具設計與制造績效考核
通過計劃進度表及完成情況可以知道每個員工的工作量, 根據質量問題報表及模具難易設定可以知道模具每個員工的業務水平. 根據相關設定系統自行評分。
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