汽車零部件行業現狀
中國汽車工業經歷了數十年的風雨征程，今天已經發展成為全球整車和零部件生產的重要基地，作為汽車產業鏈中關鍵的汽車零部件行業更被預測為今后若干年中發展最快的行業之一。
目前世界上汽車、汽車零部件行業巨頭都已進入中國，中國汽車工業新的產業格局已經形成，中國民營企業嶄露頭角，自主研發開始啟動，相當一批具備較強綜合實力的大型零部件生產企業(集團) 涌現，開始進入全球采購配套體系，進入世界500強。隨著整車的增長，汽車零部件發展空間巨大。
汽車零部件行業關鍵特性
汽車制造屬于典型的離散制造。主要是通過對原材料物理形狀的改變、組裝，成為產品，使其增值。采用多品種配置、中小批量生產、面向訂單的生產組織方式。另外還具有以下幾個鮮明的關鍵特性：
(1) 產品結構復雜，零部件種類繁多，工藝路線和設備配置非常靈活，臨時插單現象多。生產設備不是按產品而是通常按照工藝進行布置，與工藝設計聯系緊密。產品的質量和生產率很大程度上依賴于工藝設計水平和工人的技術水平，自動化主要在單元級，如數控機床等。
(2) 多種原料、多種產品、復雜的工藝路線、多個機器設備甚至人力資源之間選擇組合造成的生產復雜性：
a) 機器設備大都有設置時間，難以選擇合理的設備掉頭時間，難以確定合理的加工批量。
b) 難以實現生產同步化，即以JIT生產管理的方式將零部件準時的生產，并送到裝配工序。
c) 難以確定轉運批量。
d) 原材料的變化影響計劃安排，計劃安排不合理影響材料計劃。
(3) 通過加工或裝配過程實現產品增值，整個過程不同階段產生若干獨立完整的部件、組件和產品，加工與裝配過程中工藝依靠工藝指令進行操作。
(4) 生產過程以離散制造為主，但同時具有一部分的流水線作業。
(5) 在制品庫存高，部分管理較差的工廠，在制品會滯流在生產現場長達幾個月，最后會丟失或者損壞。
(6) 訂單出現大量延遲，普遍感覺產能不足：
a) 為滿足訂單需求，被迫采用昂貴的運輸方式，例如空運；
b) 為滿足訂單需求，購買昂貴的加工設備；
c) 為滿足訂單需求，預先生產客戶并不一定需要的產品；
d) 為滿足訂單需求，出現大量的加班。
(7) 很多零件在一臺或幾臺設備前等候加工；而其他設備卻停工待料，設備瓶頸會在不同的地方出現。
(8) 生產部門傾向于單個產品大批量生產。但是裝配線上，總是需要等待一個或幾個零件而不能生產出最終產品。
(9) 個別零部件由于原材料供應延遲等問題，導致其他零部件都已經完工，需要等待才能完成組裝。
(10) 生產中的異常情況：設備故障檢修，操作人員的生病休假都增加了生產混亂。
汽車零部件企業難點分析
汽車零部件在整車供應鏈中的地位決定了企業生產管理具有以下的特點和難點：
1、對整車配套的快速響應能力
整車配套是汽車零部件企業的主要市場。受汽車市場需求不確定性的影響，整車配套需求計劃變化快、插單多，汽車零部件企業必須對客戶/整車廠的需求變化進行快速響應。如果不具備這種能力，必然被主機廠淘汰出局。
汽車零部件企業往往為多個主機廠、多個車型配套，面對頻繁的計劃插單和變更，生產計劃和生產管理一直是企業管理的難點。目前許多汽車零部件企業缺乏有效的生產計劃管理體系，靠人盯人的現場生產調度實現生產組織，往往造成顧此失彼，使主機廠的配套計劃難以得到保障。
2、采購計劃準確度不高
汽車主機廠通常提供預計訂購量，以便于汽車零部件廠進行原材料的采購。但由于原材料的采購周期往往比較長，或由于主機廠需求變更，造成實際的采購量常與實際的需求量有較大的差距，導致汽車零部件廠的原料成本較高。如何使采購量既符合實際生產的需求，又避免不必要的浪費并降低庫存成本，汽車零部件廠常根據某時點的庫存量，使用人工計算的庫存推移表來控制，工作量大，準確率不高。
3、現場生產管理難度大
由于交貨頻繁，生產周期長，生產工序復雜，為滿足客戶的需求并避免主機廠斷料情況的發生，需隨時跟蹤現場的生產進度，并平衡生產設備的負荷能力，但由于基礎數據的不完整，生產現場的復雜性，生產進度不能及時反饋，要求生產管理人員有豐富的管理經驗，對人員的依賴性較大，給企業帶來了管理困擾。
微締APS解決方案說明
微締APS汽車零部件行業解決方案，廣泛借鑒了國內外汽車零部件企業信息化的成功經驗和國際先進汽車零部件行業解決方案的特點，充分考慮中國汽車零部件企業所面臨的現實環境以及諸多個性化需求，幫助中國汽車零部件企業實現優化生產管理流程，提高對客戶需求的快速響應能力，降低生產營運成本和提高工作效率，提高企業發展的核心競爭力等目標，為提高中國汽車零部件企業的核心競爭力做出貢獻。
1、準時化生產
在準時化生產中，根據企業的經營方針和市場預測制定年度計劃、季度計劃以及月度計劃，然后據此制定出日程計劃。但這些計劃都是滾動調整的動態計劃，對生產只起到預測指導和參考基準作用。準時化生產依據客戶需求來組裝產品，借此拉動前面工序的零部件加工。每個生產部門、工序都根據后向部門以及工序的需求來完成生產制造，同時向前向部門和工序發出生產指令，從而提高整個生產流程的反應速度，降低在制品停留時間，降低成本。
圖1 傳統推動式(Push) 生產方式
圖2 準時化拉動式(Pull) 生產方式
圖3 微締APS實現的拉動式生產方式
2、訂單變更，快速響應
受汽車市場變化的影響，主機廠的配套計劃變化很大。汽車零部件企業的生產計劃必然隨之發生變化。企業接到主機廠配套需求的變更信息后，通過微締APS高速模擬排程，及時對生產計劃進行調整，包括采購需求、生產和委外加工計劃，并及時反饋到各管理部門。
圖4 訂單變更前的計劃
圖5 訂單變更后的計劃
3、準時化采購
微締APS同步化考慮生產計劃、采購計劃，依據生產執行采購計劃，使得物料計劃的精度和可靠性比傳統的MRP更高，避免了盲目采購，過量采購以及采購不足。同時，微締APS可根據精確的物料需求時間來決定最佳的采購方式，不提前采購，增加庫存壓力，使得物料配合生產，真正實現準時化采購，從而實現工廠物料成本最低，庫存最小。
圖6 準時化采購
4、物料替代
微締APS基于下述原因考慮物料替代：
(1) 分散風險，避免公司生產因外部供應的意外中斷而被迫停產；
(2) 促進外部競爭，迫使供應商提高品質、降低成本；
(3) 不同目標客戶對品質的要求不同；
(4) 為了降低成本而采用新的材質、規格型號的物料等。
微締APS支持的物料替代包括“完全替代”、“部分替代”、以及“組合替代”等，可根據設定的替代條件自動選擇物料，或根據物料的庫存狀況，自動進行物料替代，以滿足各種復雜的替代需求。
圖7 物料替代示意圖
圖8 不替代，原材料數量不足時進行采購
圖9 設置替代參數，使用替代原材料
5、執行反饋
生產指示下發到車間后，車間依據生產指示安排生產。但是由于生產現場的復雜性、多變性，生產執行的實際情況往往與生產指示不一致。為了確保生產順利進行和生產計劃的準確性、合理性，需求將工作加工的實際數據，如生產進度、在制品信息，現場設備運行狀況等反饋給APS，并通過重新排程將現場信息及時反映到生產計劃中，實現生產過程實時監控、調整及優化，使得生產計劃與車間現場同步，從而實現了從訂單下達到產品完成整個生產過程的優化管理。
同時，通過工作生產進度實時反饋，暴露出生產計劃與車間執行之間的差異，比如物料未準時到貨，人員為準時上崗，加工任務未按時完成，協助企業挖掘生產現場出現問題的原因，進一步規范生產管理，提高精益化程度。
圖10 執行反饋示意圖
6、設備故障處理
設備意外故障生產過程中經常遇到的問題，也是影響生產計劃能否順利執行的重要因素之一。設備故障會導致該設備在一段時間內(維修期內) 不可用。微締APS可及時輸入設備維修時間信息，然后自動快速重新排程，評估設備故障造成的影響，是否出現訂單脫期，是否需要采取應對措施，如更換班組、切換機臺或設置加班等。
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